Para obtener un piso duradero, es necesario preparar una base de calidad, que a menudo es una solera de concreto. Para garantizar la resistencia de la regla, debe usar refuerzo, pero no todos pueden permitirse el lujo de colocar accesorios metálicos caros.
Gracias al desarrollo de tecnologías para la producción de materiales de construcción, apareció un reemplazo original y efectivo de una malla metálica para cimientos de hormigón armado: fibra ligera y barata. Ahora, para organizar una base sólida para el revestimiento de acabado, puede usar la regla de piso de fibrocemento, cuya tecnología es simple y accesible para cualquier maestro de hogar.
La fibra de fibra se produce en forma de varillas delgadas (aproximadamente 20 micras de espesor, longitud de 6 a 20 mm) de varios materiales: polipropileno, metal, fibra de vidrio y basalto. Las fibras de refuerzo se usan no solo para organizar las reglas, sino también para fortalecer las mezclas de yeso, para dar mayor resistencia a los productos de concreto, para comprimir fracciones en la superficie de la carretera.
Sujeto a la tecnología de preparación de mortero de cemento y arena con fibra, se obtiene un material en el que las fibras aglutinantes se distribuyen de manera uniforme y multidireccional en todo el volumen, lo que permite obtener características de resistencia únicas del producto terminado.
Las diferentes longitudes de fibra están determinadas por el propósito de la mezcla de concreto. Por lo tanto, para ladrillos, se agrega fibra de 6 mm de largo al mortero, 12 mm para la regla de vertido y fibra de hasta 20 mm de largo para morteros de concreto destinados a operar en condiciones difíciles.
Ventajas y desventajas
El uso de fibra de vidrio para pavimento permite lograr una mejora cualitativa significativa en el mortero de cemento y arena. Los siguientes puntos se atribuyen a los resultados positivos del uso de este suplemento:
- La fibra aumenta la resistencia del material a los efectos de los golpes y las cargas vibratorias. La base de concreto se vuelve mucho más fuerte, mientras que es capaz de soportar cargas estáticas a largo plazo.
- El material fibroso-fibroso se encuentra dentro de la mezcla de concreto de manera caótica, lo que hace posible unir efectivamente la mezcla y evitar la separación. La distribución uniforme de las fibras de refuerzo durante la hidratación elimina un fenómeno tan desagradable como el astillamiento explosivo de la regla terminada, que ocurre cuando se colocan diferentes partes de la solución en diferentes momentos.
- El refuerzo de fibra mejora las características del concreto para la resistencia a los cambios de temperatura, como resultado de lo cual el número de ciclos aumenta significativamente y, por lo tanto, este tipo de concreto reforzado se recomienda para su uso en áreas con condiciones ambientales adversas.
- Cuando se usa fibra en la organización de la regla de manera húmeda, no hay contracción natural, ya que las fibras que refuerzan la solución no permiten que se formen huecos. Además, cuando se usa fibra, se requiere un volumen menor de agua, es decir, un exceso de este componente es la causa de la contracción del hormigón.
- Con el conjunto final de resistencia del concreto, hay una disminución en la tensión interna, lo que hace que la regla sea más duradera y elástica.
Cuando se utiliza fibra certificada, simplemente no hay efectos negativos. Los problemas pueden surgir solo si existe una violación de los métodos de preparación de la solución con fibra o cuando se utiliza material de baja calidad. Es mejor comprar fibra de proveedores conocidos o, al comprar de vendedores al azar, requerir un certificado de calidad que confirme la legalidad del origen de la materia prima.
Tipos de fibra y sus características.
Los fabricantes de materiales de construcción han lanzado la producción de varios tipos de fibra. Varían en material de fabricación y propósito.
Fibra de vidrio
En la producción de este tipo de refuerzo blando, se utiliza circonio. Este material no se pudre, resiste perfectamente la corrosión y no produce humos nocivos. Producen fibra de vidrio de hasta 18 mm de largo y hasta 10 mm de espesor.
Se agrega fibra de vidrio al mortero de yeso, en una mezcla para la preparación de hormigón celular y bloques de hormigón celular, que se utiliza para moldear productos decorativos y barreras insonorizadas. La característica principal de la fibra de vidrio es su capacidad para mantener la integridad de las capas de hormigón delgadas (hasta 3 cm).
Consumo recomendado por m3 - 900 gramos. La fibra de vidrio se clasifica como un material de precio medio y no se utiliza para organizar soleras.
Fibra de acero
Para producir este producto, se utiliza un alambre delgado de acero con alto contenido de carbono. El grosor varía de 0.2 a 1.2 mm, y la longitud & mdsah; de 5 mm a 150 mm.
La fibra de acero se utiliza para el dispositivo de estructuras monolíticas hechas de hormigón armado, destinadas a la construcción de instalaciones industriales críticas (puentes, pistas, fortificaciones).
No se recomienda utilizar fibra de acero para soleras, ya que en capas delgadas la fibra metálica se convierte en la causa de roturas locales. Este proceso ocurre debido a diferentes coeficientes de expansión de materiales en el momento de la diferencia de temperatura.
El uso de fibra de acero le permite lograr las siguientes ventajas:
- los costos laborales se reducen en casi un tercio;
- el costo del producto se reduce al 7%;
- La resistencia a la flexión del hormigón aumenta 2 veces.
Las desventajas significativas que surgen cuando se usa fibra de acero, incluyen una disminución en la absorción acústica de la base de concreto. Se deben agregar hasta 50 kilogramos de fibra de acero por metro cúbico de mezcla.
Fibra de basalto
Se elabora fundiendo rocas a altas temperaturas. Las fibras de basalto se producen con un grosor de hasta 500 micras y una longitud de hasta 15 cm. Este material para organizar el refuerzo de soluciones de hormigón se considera el más adecuado para trabajos de construcción. Le permite lograr las siguientes mejoras:
- la resistencia a las cargas de choque aumenta 5 veces;
- la resistencia a la flexión aumenta 3 veces;
- la resistencia a la compresión y al estiramiento mejora 1.5 veces;
- la resistencia a las heladas aumenta 2 veces;
- Mejora la resistencia al agua 1,5 veces;
- La resistencia a la abrasión mejora 3 veces.
Se consume fibra de basalto: hasta 2,3 kg por m3.
Fibra de polipropileno
Obtenido por extrusión de una masa de polipropileno, como resultado de lo cual se obtienen fibras individuales de hasta 20 micras de espesor y hasta 20 mm de largo. El uso de este material para reforzar soleras aumenta ligeramente las características de resistencia del hormigón, pero la mejora del aislamiento acústico se considera un punto positivo en el uso de fibra de polipropileno.
En la construcción, la fibra de polipropileno se usa para pavimento. Consumo por m2 se determina recalculando el volumen requerido por metro cúbico de concreto, que es de hasta 900 gramos por 1 m3.
Consumo de fibra
Para calcular el volumen requerido de fibra de refuerzo para la mezcla de concreto, es necesario determinar el propósito de la habitación en la que se planea llenar la regla, así como el nivel de carga constante y variable en la base durante la operación.
Por ejemplo, una regla semiseca con fibra de vidrio adquiere las siguientes características cuando se utilizan diferentes volúmenes de material:
- 300 gramos por m3 aumentar ligeramente las características de resistencia del hormigón;
- 600 gramos por m3 aumentará significativamente la plasticidad del mortero y la resistencia al agua, al tiempo que aumenta la vida útil de la base de concreto;
- 1500 gramos por m3 considere el valor normal para lograr resultados positivos máximos de la operación adicional de la base.
El consumo recomendado por tipo de fibra se presenta en la sección anterior del artículo.
Solado de piso de bricolaje
Cualquier constructor principiante puede preparar una mezcla de cemento y arena usando fibra óptica con sus propias manos.
Materiales y herramientas
Se requerirán los siguientes materiales para el dispositivo de regla:
- grado de cemento M400;
- arena con una fracción de 2-3 mm;
- fibra de vidrio;
- agua;
- plastificante
Necesita una herramienta de mano:
- nivel láser (o nivel hidráulico);
- ruleta;
- grifo;
- cable de construcción;
- regla
- perfiles de guía para montar balizas;
- espátula y llana;
- nivel.
Necesita una herramienta eléctrica:
- hormigonera;
- Paleta de la máquina.
Regla semiseca
Para la instalación de la base para el revestimiento de acabado en la construcción moderna, la solera de piso de fibrocemento semiseco se usa con mayor frecuencia.
- se realiza la preparación de la base (limpieza del polvo y la suciedad, se reparan las grietas);
- Para garantizar la protección del agua, se coloca una película de plástico;
- Al organizar pisos con calefacción, se lleva a cabo la instalación del sistema de calefacción;
- usando el nivel láser, encuentre las marcas máxima y mínima, después de lo cual se determina el nivel de llenado y se instalan las balizas;
- la preparación termina con la instalación de una cinta amortiguadora alrededor del perímetro de la habitación;
- en tres minutos, el cemento y la arena se mezclan sin usar agua en una mezcladora de concreto con la adición gradual de fibra en pequeños lotes;
- en la siguiente etapa, vierta agua y ponga la mezcla en condiciones de trabajo;
- el relleno se lleva a cabo desde la pared del fondo a lo largo de los faros con una alineación posterior con la regla;
- la base alineada se sella con una llana;
- la regla preparada está cubierta con película de PVC;
- después de un día, la superficie de la regla se humedece;
- la película se retira después de 10 días;
- La colocación de un laminado u otra capa de acabado se inicia después de dos semanas de construir la base.
- preparar cemento y arena en una proporción de 1: 3;
- con agitación, se añaden fibras a la solución en pequeños volúmenes;
- al agregar agua, es necesario lograr la plasticidad requerida de la solución (crema agria espesa);
- el llenado se realiza a partir de la pared del fondo, la alineación se realiza según la regla para balizas preinstaladas;
- dentro de dos días, la superficie de la regla debe humedecerse;
- el concreto adquiere resistencia total dentro de los 28 días, luego de lo cual puede proceder con la instalación del recubrimiento de acabado.
Solado de fibrocemento
El trabajo en verter la regla de fibrocemento prácticamente no difiere de la tecnología de colocación de la regla semiseca: